微信掃碼
微信掃碼
 |
全國服務熱線： |
| 07282710566 |
2022年，石油和化工行業(yè)緊扣高質(zhì)量發(fā)展主旋律，銳意進取求突破，砥礪奮進求發(fā)展，在海上石油開采、精細化工品生產(chǎn)、關鍵核心化工反應器制造、大型煉化一體化等大型工程項目中屢獲佳績。特遴選了石油和化工工程領域十大新聞，以饗讀者。
亞洲最大陸地采油平臺投產(chǎn)
4月，亞洲最大的陸地采油平臺——中國石油集團吉林油田分公司新215區(qū)塊16號大井叢平臺投產(chǎn)。該平臺共有油水井72口，是繼2015年吉林油田1號大井叢平臺分布48口油水井建成投產(chǎn)后，再次創(chuàng)造的亞洲最大陸地采油平臺新紀錄。
傳統(tǒng)的布井方式是跟隨出油點布設直井，油井位置分散，不易管理。而大井叢則采用定向井等技術，將多口井集中建設在一個平臺上，真正形成了油井叢林。16號平臺占地面積僅1.85萬平方米，但控制地下含油面積卻達8平方千米，地質(zhì)儲量達300萬噸，土地占控比達1：432。與以往常規(guī)分散式單井方式對比，大井叢平臺減少了永久征地面積6.79萬平方米，實現(xiàn)了由常規(guī)小平臺建井向集約化鉆完井、工廠化作業(yè)、一體化集中處理的超大平臺建井模式的轉變。
我國首個丁二烯法己二腈項目投產(chǎn)
7月31日，我國首個丁二烯法己二腈工業(yè)化生產(chǎn)項目——天辰齊翔新材料有限公司己二腈及系列新材料項目一期在山東淄博正式投產(chǎn)，并打通全流程，產(chǎn)出優(yōu)級產(chǎn)品。
該項目一期采用中國天辰自研技術，以丁二烯為主要原料，年產(chǎn)20萬噸己二腈，并生產(chǎn)丙烯腈、己二胺、尼龍66成鹽及切片等。中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會會長李壽生在投產(chǎn)儀式上說，己二腈是生產(chǎn)尼龍66的關鍵中間體，其生產(chǎn)技術長期被國外壟斷。中國天辰打破壟斷，補上了關鍵技術短板，開創(chuàng)了我國化工新材料的又一發(fā)展高地。
“國產(chǎn)己二腈產(chǎn)業(yè)化技術的突破，必將推動我國尼龍66產(chǎn)業(yè)快速發(fā)展?！笨萍疾扛呒夹g研究發(fā)展中心副主任卞曙光說，未來5~10年，尼龍66價格將更具競爭力，下游應用也將快速拓展，市場年需求量有望達到400萬噸。我國或將成為全球最大的己二腈—尼龍66市場，全新產(chǎn)業(yè)鏈優(yōu)勢也將逐漸顯現(xiàn)。
國內(nèi)首臺魯姆斯工藝PP反應器投運
10月，由天華院設計制造的全國首臺(套)魯姆斯工藝聚丙烯(PP)聚合反應器在中海油寧波大榭石化有限公司30萬噸/年聚丙烯項目中順利投運，填補了聚丙烯反應設備在國內(nèi)設計和制造的空白。相較于進口設備，該反應器單臺設備費用可節(jié)約50%以上。
2020年3月，中海油大榭石化專家經(jīng)過多方考察，決定由天華院完成中海油30萬噸/年聚丙烯項目聚合反應器的設計制造。按工藝要求，該聚合反應器規(guī)格為?4850毫米×10000毫米×72毫米，封頭厚度更是達到130毫米。由于聚合反應的特點，設備設計壓力達到4.0兆帕，同時要求底部攪拌器和容器在運行時的間隙在2毫米左右，設計難度大、加工要求高。
2021年7月，天華人經(jīng)過近3年努力，成功研發(fā)國內(nèi)首臺魯姆斯工藝聚丙烯聚合反應器。該聚合反應器從材料到設計標準均采用國內(nèi)相關規(guī)定。經(jīng)過一年的安裝調(diào)試，中海油大榭石化30萬噸/年聚丙烯裝置于2022年8月產(chǎn)出聚丙烯，并于成功投產(chǎn)運行，裝置運行穩(wěn)定，關鍵參數(shù)指標完全滿足設計要求。
亞洲第一深水導管架平臺“?；惶枴蓖队?/span>
10月3日，由中國海油自主設計建造的亞洲第一深水導管架平臺“?；惶枴蓖队?，標志著我國成功開辟了深水固定式平臺油氣開發(fā)新模式，深水超大型導管架平臺的設計、建造和安裝能力達到世界一流水平。
“?；惶枴蔽挥谥榻谂璧睾Ｓ?，平臺總高度達340.5米，總重量超4萬噸，高度和重量均刷新了我國海上單體石油生產(chǎn)平臺紀錄。“?；惶枴北敬瓮瑫r投產(chǎn)5口生產(chǎn)井，初期日產(chǎn)量約2700噸。依托“?；惶枴保袊Ｓ蛯⑼瑫r開發(fā)陸豐15-1和陸豐22-1兩個油田，共14口生產(chǎn)井、3口注水井，全部投產(chǎn)后高峰日產(chǎn)原油達5000噸。陸豐15-1和陸豐22-1油田相距19千米且均為邊際油田，本不具備單獨開發(fā)的經(jīng)濟性?！昂；惶枴逼脚_以聯(lián)合開發(fā)策略實現(xiàn)新老油田共享設施，一舉盤活兩個深水邊際油田。
首條大絲束碳纖維國產(chǎn)線投用
10月10日，我國首個萬噸級48k大絲束碳纖維工程第一條國產(chǎn)線在上海石化公司碳纖維產(chǎn)業(yè)基地投料開車，并生產(chǎn)出合格產(chǎn)品。測試結果顯示，產(chǎn)品性能可媲美國外同級別產(chǎn)品，質(zhì)量達到國際先進水平。我國大絲束碳纖維生產(chǎn)關鍵技術取得突破數(shù)年后，關鍵裝備也已國產(chǎn)，實現(xiàn)了自主可控。
上海石化副總經(jīng)理黃翔宇表示，為了在大絲束碳纖維生產(chǎn)領域真正擁有“中國技術”，上海石化從裝備到工藝，為大絲束量身定制了專用生產(chǎn)線，如根據(jù)大絲束的要求自行設計氧化爐、碳化爐，不但掌握了控制溫度場的關鍵核心技術，而且配置了節(jié)能型設計，可實現(xiàn)能源綜合利用。
上海石化萬噸級48k大絲束碳纖維工程，采用中國石化自主開發(fā)的聚丙烯腈(PAN)基大絲束原絲、碳纖維技術，分兩個階段實施，計劃于2024年全部建成投產(chǎn)，屆時可達到2.4萬噸/年原絲、1.2萬噸/年大絲束碳纖維產(chǎn)能。該條48k大絲束碳纖維國產(chǎn)線8月16日建成中交，可實現(xiàn)規(guī)?；?、高品質(zhì)生產(chǎn)。
廣東石化煉化一體化項目試生產(chǎn)
10月26日，中國石油廣東石化煉化一體化項目常減壓蒸餾裝置Ⅱ成功引入原油，標志著該項目全面進入投料開工試生產(chǎn)階段。
該項目是中國石油一次性投資規(guī)模最大的煉化項目，是目前國內(nèi)唯一可全部加工劣質(zhì)重油的煉化基地，與同等規(guī)模的煉化企業(yè)相比產(chǎn)品附加值可提高25%、能耗降低15%左右，年加工原油2000萬噸，可生產(chǎn)乙烯產(chǎn)品120萬噸、芳烴產(chǎn)品260萬噸。
常減壓蒸餾裝置Ⅱ是廣東石化項目的龍頭裝置，設計加工能力1000萬噸/年，年開工時數(shù)8400小時，裝置設計彈性60%～110%，設計運行周期為4年一大修。該裝置采用高真空減壓深拔技術，為下游連續(xù)重整、航煤加氫、柴油加氫等裝置提供原料；同時采用窄點技術優(yōu)化換熱網(wǎng)絡，充分利用裝置余熱，達到降低能耗的目的。
我國首個陸上LNG薄膜罐項目投產(chǎn)
10月28日，中國船舶集團旗下滬東中華(造船)有限公司參與建造的中國首個陸上液化天然氣(LNG)薄膜罐項目——華港燃氣集團河北河間LNG調(diào)峰儲備庫工程正式竣工投產(chǎn)。
河間LNG調(diào)峰儲備庫工程由華北油田公司華港燃氣集團建設，總投資2.72億元，占地約81.37畝，建設1座2.9萬立方米LNG薄膜型儲罐及配套設施，其最大氣化和供氣能力為100萬標準立方米/天。工程完工后，不僅將進一步優(yōu)化京津冀地區(qū)天然氣儲備整體布局，保障河間、任丘及周邊80萬戶城鎮(zhèn)居民的生活和取暖用氣，為增強冬季應急保供、平穩(wěn)用氣保駕護航，而且將促進大型LNG薄膜儲罐技術在中國的推廣，對加快薄膜罐設備、材料國產(chǎn)化進程和推動LNG全產(chǎn)業(yè)鏈的發(fā)展具有示范和引領作用。
首個開放式千萬噸級CCUS項目啟動
11月4日，中國石化與殼牌、中國寶武、巴斯夫在上海簽署合作諒解備忘錄。四方將在華東地區(qū)共同建設我國首個開放式千萬噸級二氧化碳捕集、利用與封存(CCUS)項目。
該項目可將長江沿線包括化工廠、鋼材廠、電廠、水泥廠等在內(nèi)的工業(yè)企業(yè)產(chǎn)生的碳源，通過槽船集中運輸至二氧化碳接收站，通過距離較短的管線再把接收站的二氧化碳輸送至陸上或海上的封存點。項目將為華東地區(qū)工業(yè)企業(yè)提供靈活、有效的一體化二氧化碳減排方案，助力華東地區(qū)現(xiàn)有產(chǎn)業(yè)脫碳，打造低碳產(chǎn)品供應鏈。
中國石化黨組書記、董事長馬永生表示，四方攜手拓展商業(yè)化脫碳路徑，積極推進CCUS全產(chǎn)業(yè)鏈發(fā)展，不僅為中國，也將為全球的綠色發(fā)展貢獻力量。
國內(nèi)最大PEM電解水制氫裝置投產(chǎn)
12月25日，國內(nèi)最大質(zhì)子交換膜(PEM)電解水制氫裝置——中國石化兆瓦級可再生電力電解水制氫示范項目在中原油田投產(chǎn)。中原油氣加工技術服務中心經(jīng)理梁建偉表示，該項目以“綠電”制“綠氫”，日產(chǎn)純度為99.9995%的“綠氫”可達1.12噸。項目的投產(chǎn)將為我國可再生能源制氫儲能、氫能多元耦合與高效利用等提供可推廣的示范樣板。
該項目采用的是現(xiàn)階段與風電、光電耦合度最好的電解水制氫技術路線，全過程沒有任何污染物排放，而且設備可以隨開隨停，便于就地消納風力發(fā)電、光伏發(fā)電等可再生“綠電”。同時，該項目還配套建設3.66兆瓦的光伏電站以及9兆瓦風電工程。兩個制氫配套工程年發(fā)電量2500余萬千瓦時。
盛虹煉化一體化項目全面投產(chǎn)
12月28日，東方盛虹旗下盛虹煉化全面投產(chǎn)暨盛虹高端新材料項目、全球先進材料研究院簽約儀式在連云港徐圩新區(qū)舉行。這標志著國內(nèi)單流程規(guī)模最大的煉化一體化項目全流程貫通，實現(xiàn)全面投產(chǎn)。
據(jù)悉，盛虹煉化一體化項目總投資約677億元，項目設計原油加工能力1600萬噸/年。該項目可靈活切換油品種類、油品和化工品配比，市場適應性強。該項目創(chuàng)下最大直徑塔器、單體最重固定床反應器、最大規(guī)模常減壓蒸餾裝置及裂解爐等多項國內(nèi)第一。其中，1600萬噸/年常減壓蒸餾裝置、400萬噸/年蠟油加氫裂化裝置為國內(nèi)單套規(guī)模最大；280萬噸/年對二甲苯裝置為國內(nèi)首次采用兩段式重漿化回收工藝，是全球規(guī)模最大的兩段重漿化結晶法工藝對二甲苯裝置；項目還擁有國內(nèi)規(guī)?？偭孔畲蟮?30萬噸/年連續(xù)重整裝置，并在關鍵技術上實現(xiàn)完全自主。
本文轉載于網(wǎng)絡，目的在于傳遞更多的信息，如涉及版權問題請及時聯(lián)系，我們定會配合刪除；